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SEAT invierte 5.000 millones de euros en la fabricación aditiva

Dentro del mundo del motor también se está empezando a trabajar con impresoras 3D. La marca de vehículos SEAT, en su afán por seguir avanzando ha construido un nuevo edificio en su Centro de Prototipos de Desarrollo en Martorell, Barcelona, donde se dedican a trabajar con tecnología 3D y aplicaciones de realidad virtual para mejorar los procesos de producción de los vehículos.

La compañía ha adquirido un gran compromiso con el medio ambiente. La empresa destinará 5.000 millones de euros en cinco años para el desarrollo de proyecto I+D que tienen que ver en su mayoría con electrificar la gama de vehículos, al igual que en los equipamientos e instalaciones. La compañía tiene como objetivo  convertir a Martorell en una planta con huella de carbono cero en 2050.

“La transformación de nuestro Centro de Prototipos de Desarrollo nos permite trabajar con total eficiencia en el desarrollo y el lanzamiento de nuevos modelos”, ha señalado Anabel Andión, responsable del CPD de SEAT. “Llevamos más de trece años trabajando con la realidad virtual y la impresión 3D. Con estas nuevas instalaciones y la unificación del CPD pretendemos apostar más que nunca por el desarrollo de soluciones digitales y electrónicas adaptadas al coche del mañana”.

La marca española ya lleva tiempo interesándose por la fabricación aditiva. Gracias a la impresión 3D pueden imprimir piezas de última generación para el desarrollo de los prototipos y modelos preserie. Así lo hicieron con el modelo CUPRA León el pasado mes de febrero. Para probar la aerodinámica del vehículo montaron diferentes modelos de retrovisores impresos en 3D y las probaron en una sesión de túnel de viento. El poder hacer pruebas de este tipo es un gran avance desde el punto de vista de la ingeniería ya que permite fabricar prototipos y pequeñas series de piezas en muy poco tiempo y con coste muy bajo.

Aunque de momento solo se utilice la fabricación aditiva para fabricar este tipo de piezas, los expertos piensan que se convertirá en un estándar en el mundo de la automoción. Ya que trae consigo muchas ventajas, ya que permite crear diseños que por sus formas son imposibles de crear por inyección de plástico o mecanizado de metal. A su vez, esta técnica hace que el desperdicio de material sea prácticamente nulo. 

OTROS PROYECTOS DE IMPRESIÓN 3D DEL MUNDO DEL MOTOR

SEAT no es la única marca de coches que está trabajando con la fabricación de piezas en 3D. Porsche está utilizando la fabricación aditiva para crear piezas descatalogas de sus modelos clásicos y ha fabricado de esta manera los pistones del Porsche 911 GT2 RS.

BMW lleva 25 años trabajando con este tipo de tecnología y ya ha fabricado más de un millón de piezas.

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